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東莞鳳崗五金沖壓廠如何提高生產能力


 東莞鳳崗模具廠在企業發展過程中,努力提高五金沖壓的生產競爭力是企業不斷追求的目標,在現有的設備條件下節約生產成本是首要解決的問題,而其中最關鍵的就是“運轉率”和“CT值”。

隨著企業的快速發展和生產規模的不斷擴大,提高企業生產競爭力的關鍵在于在現有設備基礎上努力削減單件產品的生產成本。我公司在生產中使用了“運轉率”(每天實績生產時間占每天計劃生產時間的比例)和“CT值”(單個零件的生產時間)進行管理。


沖壓生產線設備構成

根據生產現場2008年1~3月的統計數據顯示,生產線“模具交換”與“模具清掃”時間占每天可生產時間的15%,嚴重影響生產。因此我們把“降低生產CT值”、“生產線換模時間”和“降低模具清掃率”作為改善的目標:2008年CT值6.8s以下、換模時間5min以內以及模具清掃占生產時間的3%以下。

降低CT值

生產CT值代表生產線的生產效率,降低生產CT值就能使生產線更快速生產。決定生產線的生產速度有兩個因素:一是各設備的動作速度,二是各設備的動作協調性。我們經過對現有的生產模式進行反思,想到如果讓生產線上的沖壓機同步沖壓、機器人同步搬運,那么理論上這種同步生產模式對生產線各設備的協調性比現在步調不一致的生產模式好。因此我們提出了改進措施并進行了一系列的技術攻關。將生產線分割成4個單元單獨優化,使單元動作時間最小。再調整各設備速度和各項連鎖參數,使各單元的動作時間大致相等,且前面單元比后面單元動作時間稍多一點(T單元一≥T單元二≥T單元三≥T單元四)。按照這個方法實施后,同步生產模式實現了。

減少模具更換時間

減少沖壓生產線模具交換時間,就能夠降低沖壓零件的庫存,使沖壓工序加工完的零件立即進入焊接工序,更加符合多車型共線生產的需要。我們曾經在2007年的技改工作中,通過減少模具交換時單臺設備的故障率、對各設備換模步驟內容進行改善等措施成功地將模具更換時間降低到6.5min/次,但與此次技改目標相比,還有很大差距,需要從整線控制方式上反思,改良出一種更有效率的控制方式。

生產線換模的現狀是:換模時需要5個操作人員,換模前、換模后都必須到各臺設備確認參數,各設備不在同一時刻啟動換模。因此我們必須簡化操作,提高自動化水平,建立全自動的“一站式”換模操作方式。

 一站式換模

由于生產線有9種不同生產模式互換的換模方式,實現由一名操作人員控制整線換模過程需要做大量的工作:設計生產線的控制方案、增加整線換??刂蒲b置、改善整線控制程序與各設備的控制程序、各設備安全連鎖的變更以及大量的現場調試工作。本次整改在休息時間進行,經過3個月的準備工作和3個月的現場調試,“一站式”換模最終成功實現。換模時間從6.5min下降到4.5min。生產線一天約更換10次模具,節約了20min換模時間,把節約的時間用于生產,能多生產178件零件。更重要的是,4.5min換模時間的沖壓生產線對多車型多模具共線生產的生產模式起到了重大的支持作用。

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